色差检测:以色差机进行检测,目前较普遍使用有滤镜式&分光式二种 分光式色差机精密度较高,使用也较为普及。 光泽度检测:使用光泽器于涂膜面检测,光泽度控制对涂装颜色及膜 厚的管制上有辅助之功能,色差机&膜厚计检测碍于仪器 空间及作业方式,制程中无法作密集式量测,光泽器可适时辅助。 5.机构设计与涂装制程上考量--- 5.1.材料选择考量: 基于涂料相异系统所得到之涂膜物性有极大差异,在产品初期规划阶段应作谨慎考量,目前低温涂装制程涂膜面硬度等级单液型涂料在F-H,二液型涂料在H-2H等级,但其制程初期干燥时间与自然干燥 时间须超过72hr以上,方可达到H等级之硬度，相对从投入到所需之 时间高于单液型涂料(涂磨硬度&时间比较请参考附表)。 二液型涂料涂膜干燥硬化后,具优良之耐化学品.耐候性.耐移行性 耐磨擦.极佳之表面硬度。 影响涂膜硬度另一项重要考量为成型选用原料,底材硬度直接影响 涂膜硬化成形之表面硬度,相同涂料喷涂在不同底材上,会得到不同 之测试结果,以目前在资讯产品上使用较普遍之原料来区分,加碳纤 及玻纤硬度较佳,其次是PC. PC+ABS. ABS。 目前积极想替代铝镁合金之电气电镀制程,由于碳纤材料具有高强度、重量轻,与电镀层材料之膨胀系数相近之优点,使其被选用作为 此类新制程之底材,相对在涂料的选用上也必须选用涂膜性能较优越之原料,在材料&涂料互相搭配下,才能获得最佳的效果。 对于低附加价值之产品可考虑使用单液型涂料作业,重工性佳,制程所需时间短,客户要求规格相对较低,符合成本效益。 5.2.涂装制程设计考量: 5.2.1. 就涂膜面可靠度考量上,应避免涂装面任何可能出现之锐角外观,涂膜标准厚度约18-25u(二液型),锐角部位涂料附着状况远低于平面附着,故在锐角部位之涂膜层可靠度(耐磨&附着度测试),会出现相当大的疑虑。 5.2.2. 双色涂装为目前相当广泛使用之外观设计,对于两色交界设 计与涂装相互关系,分别 提出以下建议: a.以美工沟槽设计作区隔时(沟底喷漆),建议宽度为0.5-0.7m/m,深度为0.4-0.6m/m,由于涂装沟槽回产生明显气流反弹现象,过深或太窄之设计将降低涂料附着率。 b.以美工沟槽设计作区隔时(沟底不喷漆),建议宽度为0.8-1.0 m/m,深度为0.5-0.7m/m,宽度较窄直接降低模具崁入部位之强度,其次宽度大于0.8m/m才能有效预留成型尺寸变异对模具产生无法崁入之变数,若以标准尺寸(中间值)进行模具制作时,模边与沟槽需留0.05-0.1m/m间隙供作性空间,假设尺寸落在允许公差值上下限值时,模边与沟槽之缝隙最大可能出现 在0.5-0.2m/m内,亦即沟底可能出现等宽之溢漆现象。
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